Меню

Как настроить плазменный резак под определенную толщину металла

Как избежать стандартных ошибок операторам при плазменной резке

Следите за качеством и износом расходных материалов

Если выполнять резку обработанных деталей новыми расходными материалами и теми, ресурс у которых уже выработался, то сразу можно определить, что качество обработки таких заготовок будет совершенно разным. Применение сопел и электродов низкого качества или с большой выработкой может стать причиной брака и выхода из строя плазмотрона, а в некоторых случаях и самого источника плазмы. В результате это приведет к дорогостоящему ремонту и простоям.

Определить износ электрода и сопел можно по следующим признакам:

Степень износа расходных материалов всегда можно определить по качеству реза.

При ухудшении раскроя проверьте электрод и сопло на износ. Электрод и сопло выдерживают разное количество «пробитий»: все зависит от толщины металла, его марки и величины тока раскроя. Так, в процессе раскроя нержавеющих сталей потребуется частая замена расходных материалов, в то время как при работе по стали расходники изнашиваются с меньшей скоростью.

Профессиональные резчики ведут журнал, где записывают время работы сопла и электрода с момента замены. Отслеживая среднюю статистику по журналу для конкретного типа заготовки, можно определить дату плановой замены электрода и сопла. Это поможет исключить образование брака и поломок из-за износа расходников.

Не заменяйте расходники без необходимости

Правильно настраивайте плазмотрон и подбирайте расходники

Прежде чем выбирать расходные материалы, необходимо определить тип раскраиваемого металла, толщину изделия, рабочий ток, давление сжатого воздуха и вид защитного газа, если такой используется. При неправильном выборе расходников, ухудшается качество реза и ускоряется их износ.

Важно выполнять раскрой с рабочим током, соответствующим типу расходников и толщине металла. Если расходные элементы рассчитаны на токи до 40-50 Ампер, а рабочий ток 100 Ампер, то будут проблемы и с качеством раскроя, и с износом расходников. Оптимально, когда ток раскроя составляет 95% от номинального тока раскроя сопла. Если ток будет значительно ниже, то будет зашлакованный раскрой, и на тыльной стороне заготовок образуется грат.

Некоторые производители предлагают уже готовые схемы расходных материалов, которые заранее отсортированы по комплектам. Другими словами, уже подобраны наборы по совместимости сопел с электродами и другими расходными материалами. К примеру, такие комплекты доступны для качественного итальянского Плазматрона STM 120.

Не пренебрегайте плановым обслуживанием плазмореза

Плазмотрон необходимо периодически обслуживать: очищать каналы для охлаждения и подачи газа, проверять посадочное место для электрода и сопла.

Удаляйте всю пыль и грязь при чистке с помощью специальной жидкости или перекиси водорода и хлопчатобумажной тряпочки. Выполняйте эту процедуру на чистой поверхности, без стружки и масел.

Кроме того, перед началом работ проверьте плотное прилегание всех деталей, так как от этого будет зависеть циркуляция воздуха и электрический контакт в плазменном резаке.

Следите за давлением плазмообразующего газа

Для высокого качества реза необходимо постоянное давление плазмообразующего газа, поэтому его важно проверять перед началом работы. При недостаточном давлении снижается срок службы расходников и плазмотрона. При избыточном давлении плазмообразующего газа наблюдается затрудненный розжиг плазменной дуги. Помимо этого, будет более высокий износ электрода.

Нужно использовать чистый плазмообразующий газ без примесей, так как от этого тоже зависит срок службы плазмотрона и расходников.

При использовании компрессора для подачи воздуха, следует очищать воздух от частиц пыли, влаги и масла.

Соблюдайте правильное расстояние между резаком и металлом

Следите за расстоянием между металлом и соплом плазмотрона, так как от этого зависит как срок службы расходников и качество раскроя.

При незначительном изменении высоты резака меняется скос на кромках раскраиваемой детали. При пробивке заготовки очень важно сохранять правильную высоту плазмотрона: если она небольшая, то из лунки начинает выплескиваться металл, который, попадая в защитный колпачок и сопло, разрушает их, что, в свою очередь, ухудшает качество реза.

При касании металла резаком происходит «втягивание» дуги, из-за чего начинает разрушаться завихритель, электрод и сопло. Также возможно разрушение самого плазмотрона.

Слишком большое расстояние между резаком и заготовкой может привести к образованию окалины. Она образуется из-за действия вихревого потока плазменной струи, которая при определенном угле атаки выталкивает расплавленный металл из передней части разреза, а не проталкивает его вглубь разреза.

Оптимальный вариант, когда высота резака от металла составляет 1,5-2 толщины раскраиваемого металла.

Если сечение металла слишком большое, то дежурная дуга может не достать до заготовки при рекомендуемой высоте. В этом случае используется прием «подпрыжка».

При небольшой высоте включается дуга, после чего резак поднимается на оптимальную высоту, куда не будут доставать брызги металла. После пробивки металла плазмотрон снова опускается на расстояние врезки, и начинает движение по контуру реза.

Контролируйте скорость раскроя металла

Качество раскроя во многом зависит от правильно выбранной скорости реза. При небольшой скорости, на заготовке образуются наплывы металла и облоя – по всей длине раскроя на нижних частях кромок детали. Кроме того, наблюдается увеличение количества брызг металла и ширины раскроя.

Если скорость резки слишком большая, дуга начинает запаздывать с перемещением по разрезу, загибаться назад, вызывая деформацию кромок заготовки. На вырезаемой детали образуются небольшие затвердевшие полоски несрезанного металла или окалины вдоль нижней кромки листа. Грат, появившийся из-за высокой скорости резки, достаточно тяжело удалить.

Только при оптимальной скорости раскроя образуется чистая кромка металла, которая не требует особой механической доработки, то есть минимальное количество наплывов, облоя и грата.

Избегайте столкновения резака с вырезаемыми деталями

Плазморез может выйти из строя при столкновении резака с металлом, с ребром раскроечного стола или с вырезанными заготовками. Чтобы избежать поломки, необходимо в управляющей программе правильно настроить границу холостого прохода – вокруг обработанных деталей, а не над ними.

Читайте также:  Как в zet настроить дирекции

Некоторую защиту от столкновения с металлом обеспечивают стабилизаторы высоты резака, однако, если применять только датчики высоты плазмотрона по напряжению дуги, могут наблюдаться «клевки» в конце раскроя из-за изменения величины напряжения и опускания резака вниз для компенсации.

Чтобы исключить поломку плазмотрона, некоторые комплекты ЧПУ оснащены многоуровневой системой для защиты плазмотрона от столкновения с заготовками. Эта система снабжена датчиками касания, датчиками напряжения дуги и емкостными датчиками.

Применение вышеизложенных рекомендаций по плазменной резке позволит избежать стандартных ошибок при резке, повысит рентабельность раскроя и сэкономит ваши финансовые вложения на ремонт.

Источник



Оптимизация резки — Увеличение скорости резки — Настройка

Оптимизация качества резки
— это технологические действия, которые позволят вам правильно настроить плазменную резку, улучшить качество вырезаемых деталей из металла, увеличить или оптимизировать производительность изменив скорость резки, сократить расходы на расходные детали.

Для примера мы рассмотрим оптимизацию качества резки на источнике плазма MAX PRO200 Hypertherm

ВАЖНО — Перед тем как начать резку !

Прежде всего, перед началом резки следует продуть шланги подачи газа.
• Для установки резака под правильным углом по отношению к заготовке необходимо использовать угольник.
• Резак может перемещаться ровнее, если очистить, проверить и настроить систему рельсовых направляющих и привода на столе для резки. Нестабильное перемещение машины может привести к образованию регулярных волнообразных контуров на поверхности резки.
• Во время резки резак не должен соприкасаться с заготовкой. Соприкосновение может привести к
повреждению защитного экрана и сопла, и негативно повлиять на поверхность резки.

Максимизация срока службы расходных деталей При резке с использованием электродов LongLife ® компании Hypertherm производится автоматическое повышение потока газа и протекания тока в начале резки и сокращение потока газа и протекания тока в конце
с целью сведения к минимуму эрозии центральной поверхности электрода. При резке с использованием
электродов LongLife резы должны начинаться и заканчиваться на заготовке.
• Резак ни в коем случае не должен зажигать дугу в воздухе.
• Допустимо начинать резку на краю заготовки при условии, что дуга не зажигается в воздухе.
• Для начала прожига следует использовать высоту прожига, которая в 1,5–2 раза превышает высоту
резки.
• При окончании каждой операции резки дуга должна все еще находиться на заготовке во
избежание гашения дуги (ошибок плавного выключения).
• При резке небольших деталей, которые падают после вырезания из заготовки, следует убедиться в том,
что дуга остается на краю заготовки для корректного плавного выключения.
• При возникновении гашения дуги следует попытаться выполнить одно или несколько из
перечисленных ниже действий.
• Снизить скорость резки на последнем участке реза.
• Остановить дугу до окончательного вырезания детали, чтобы дать ей возможность закончить вырезание
во время плавного выключения.
• Запрограммировать траекторию резака так, чтобы он выходил в область, предназначенную в лом, для
выполнения плавного выключения.
Примечания.
• Запрограммируйте траекторию резака так, чтобы она шла от одной детали непосредственно к
следующей без остановки и зажигания дуги. Однако не следует допускать выхода траектории за
пределы заготовки и перехода обратно на заготовку.
• При некоторых условиях возможны трудности в максимально полном использовании преимуществ
резки с использованием расходных деталей LongLife.
Дополнительные факторы, влияющие на качество резки

Угол среза
• Приемлемой считается деталь для резки, 4 стороны которой имеют угол среза в среднем менее 4°.
• Наиболее прямой угол среза будет находиться справа по отношению к поступательному движению резака.
• Чтобы определить, что вызывает проблему с углом среза — плазменная система или система привода —
следует выполнить следующие действия:
a. Выполнить тестовую резку и замерить угол на каждой стороне.
b. Повернуть резак в держателе на 90° и повторить процесс.
c. Если в обоих тестах углы одинаковы, проблему вызывает система привода.
• Если проблема с углом среза сохраняется после устранения «механических причин» (см. Советы по работе со столом и резаком), проверьте высоту резки, особенно если все углы среза положительны либо все отрицательны.
• Положительный угол среза возникает, когда из верхней части среза удаляется больше материала, чем из нижней.
• Отрицательный угол среза возникает, когда больше материала удаляется из нижней части среза.

Окалина при плазменной резке
Окалина низкой скорости образуется, когда скорость резки резака слишком низкая, в результате чего дуга уходит вперед. Окалина образуется в виде тяжелых пузырчатых отложений в нижней части среза, ее легко можно убрать. Для снижения количества образующейся окалины следует повысить скорость.
Окалина высокой скорости образуется при слишком высокой скорости резки, из-за которой дуга отстает. Такая окалина образуется в виде тонкой и узкой полоски металла, расположенной очень близко к срезу. Она закрепляется в нижней части среза, и ее сложно удалить. Чтобы снизить образование окалины при высоких скоростях следует выполнить указанные ниже действия:
• Уменьшить скорость резки.
• Снизить дуговое напряжение, чтобы уменьшить расстояние между резаком и изделием.

Важные примечания.
• Вероятность образования окалины выше на теплом или горячем металле, чем на холодном. Первая
операция резки из серии таких операций, вероятно, приведет к образованию наименьшего
количества окалины. По мере нагревания заготовки в ходе последующих операций резки может
образовываться большее количество окалины.
• Вероятность образования окалины выше на низкоуглеродистой стали, чем на нержавеющей стали
или алюминии.
• Использование изношенных или поврежденных расходных деталей может привести к
периодическому образованию окалины.

Читайте также:  Hd videobox plus как настроить

Обычно поверхность резки немного вогнута.
Поверхность резки может стать более вогнутой или выгнутой.
Для обеспечения приемлемой поверхности резки следует использовать правильную высоту резака.
Поверхность резки становится очень вогнутой при слишком низком расстоянии между резаком
и изделием.
Следует увеличить дуговое напряжение, чтобы в свою очередь увеличить расстояние между резаком и изделием и выпрямить поверхность резки.

Поверхность резки становится выгнутой, когда высота резки слишком велика или чрезмерно
высок ток резки. Сначала следует уменьшить дуговое напряжение, а затем понизить ток резки.
Если для данной толщины возможны различные значения тока резки, следует попробовать
использовать расходные детали, предназначенные для более низкой силы тока.

Способы повышения скорости резки
Чтобы повысить скорость резки, сократите расстояние между резаком и изделием. При этом увеличится
отрицательный угол среза.
При механизированной резке резак не должен соприкасаться с заготовкой в процессе прожига или резки.
При ручной резке защитный экран может касаться заготовки для обеспечения стабильности во время резки.

За подробной информацией Вы можете обратиться к нашим консультантам по телефону: 8 (812) 602-03-02.

Дата публикации: 2018-09-18
Автор: ООО «Партек»

Источник

Резка металла с помощью плазмореза

Содержание:

Плазменная резка получила широкое распространение в различных отраслях производства, ведь с ее помощью можно разрезать практически любые токопроводящие металлы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Этот метод используют как на крупных предприятиях, так и в небольших частных мастерских. Овладев основными приемами плазменной резки, Вы сможете легко выполнять прямые и фигурные резы, делать проемы и отверстия в металлических заготовках, выравнивать кромки листов и выполнять более сложные работы. Впервые работая с плазморезом, хочется, чтобы результат оправдал ожидания. Но, к сожалению, не у всех начинающих резчиков это получается. Для примера приведем наиболее распространенный случай из практики. Пользователь работает с купленным недавно плазморезом. Но почему-то возникают проблемы: то дуга нестабильная, то пламя гаснет, то аппарат вовсе отключается. Возникает подозрение – некачественный ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение неполадок, работа стоит. А на самом деле причина может быть в другом. Сколько раз случалось, когда пользователи во всем винили центральную проводку, а на деле оказывалось, что было неправильно выставлено давление воздуха или сила тока. Чтобы такого не случилось, при работе с плазморезом нужно учесть множество нюансов.

Освоить азы технологии плазменной резки не так сложно, главное – детально во всем разобраться. Мы расскажем обо всем по порядку. А начать нужно с вопроса безопасности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что нужно знать о безопасности?

Сначала перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Чтобы защитить себя, нужно работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками или щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – штанами из плотной ткани и закрытой обувью. Стоит отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Наиболее опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Чтобы не вдыхать эти вредные пары, нужно обеспечить в помещении хорошую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то нужно соблюдать несколько обязательных требований:

  • Плазменная резка должна подключаться в сеть с предохранителем или автоматическим выключателем.
  • Параметры тока в электросети должны соответствовать характеристикам устройства.
  • Обязательно убедитесь в том, что обеспечено хорошее заземление розеток, а также рабочей подставки аппарата и находящихся поблизости металлических предметов.
  • Проверьте электрические и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Как подготовить аппарат к работе?

Подробный алгоритм подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы найдете в инструкции, поэтому мы не будем заострять внимание на этом этапе. Лучше обозначим наиболее важные аспекты, которые напрямую влияют на качество выполнения работ.

Аспект 1: Установите аппарат таким образом, чтобы к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для охлаждения. Это позволит трудиться продолжительное время и избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При этом на него не должны попадать капли расплавленного металла и какие-либо жидкости.

Аспект 2: Позаботьтесь о подаче качественного воздуха от пневмосети или компрессора. Установите влагомаслоотделитель, чтобы частицы масла и воды не попали в резак. В противном случае увеличится износ расходных материалов, а также может прийти в негодность сам плазмотрон. Убедитесь, что давление подаваемого воздуха соответствует параметрам аппарата плазменной резки. При недостаточном давлении дуга будет нестабильна (появятся наплывы и шлак в месте реза), а при избыточном могут прийти в негодность важные рабочие элементы.

Аспект 3: Тщательно подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. Если на поверхности есть краска или ржавчина, нужно ее счистить, чтобы при нагреве металла не выделялись ядовитые пары. Кроме того, не рекомендуется резать без предварительной очистки резервуары и емкости, в которых были горючие вещества.

Помните, что правильно проведенные подготовительные работы являются гарантией эффективности использования плазменной резки. Теперь перейдем к рассмотрению самого процесса резки металла.

Читайте также:  Как настроить logitech brio в obs

Как правильно подобрать силу тока?

Чтобы получить ровный и аккуратный рез, без окалины, наплывов и шлака, нужно грамотно выставить на аппарате силу тока, необходимую для разрезания конкретной заготовки. Для этого нужно знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для разных видов металла будет свое значение:

  • При работе с чугуном и сталью – 4 А.
  • При работе с цветными металлами и их сплавами – 6 А.

К примеру, для обработки стального листа толщиной 20 мм на аппарате нужно выставить силу тока не менее 80 А, а для работы с алюминиевым листом такой же толщины – 120 А. Но это еще не все, что нужно учесть при работе. Чтобы металл успел расплавиться в месте реза, но при этом не деформировался при тепловом воздействии плазмы, важно подобрать оптимальную скорость ведения резака. Она может быть от 0,2 до 2 м/мин., в зависимости от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида металла, Конечно, первое время новичку будет сложно измерить скорость и подобрать наиболее подходящую, это придет с опытом. А на первое время запомните простое правило: ведите горелку так, чтобы искры были видны с обратной стороны разрезаемой заготовки. Если их не видно – металл разрезан не насквозь, скорость большая. Но слишком медленное ведение резака, особенно при высокой силе тока, может стать причиной образования окалины, угасания дуги и ухудшению качества реза.

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, нужно сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. После этого можно нажимать на кнопку розжига – появится дежурная или, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не более 2 секунд. Поэтому за это время должна зажечься рабочая дуга. У разных моделей плазморезов это происходит по-разному, в зависимости от типа поджига. Различают:

  • Контактный – для получения рабочей дуги необходимо короткое замыкание, которое возникает следующим образом: после того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на кнопку блокируется подача воздуха – контакт замыкается. После автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Между электродом с отрицательной полярностью и металлом с положительной полярностью возникает плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не значит, что нужно прислонять сопло к металлу.
  • Бесконтактный – такой тип розжига используется в аппаратах, сила тока которых превышает 50 А (его еще называют осциллятором или высокочастотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высокую частоту тока и высокое напряжение, она возникает между электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки образуется рабочая дуга.

После зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. Если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то нужно отпустить кнопку на резаке и вновь нажать ее – это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостаточного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона или неполадок в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, но чаще всего проблемы возникают при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание металла с упором на сопло, то есть, вплотную к заготовке – соблюдать расстояние не нужно. Но большинство моделей оборудования для этого не предназначено – сопло будет быстро изнашиваться, резак будет отключаться. Для них оптимальным расстоянием между заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. Если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее снова – аккуратного реза не получится. Особенно важно поддерживать одинаковое расстояние при выполнении кропотливых работ, например, фигурной резки. Чтобы удерживать зазор, многие пользователи устанавливают на резак специальную дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Не забывайте, что держать резак нужно таким образом, чтобы сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отклонения не должен превышать 10-50 градусов, иначе рез будет неаккуратным. Если Вы режете металлическую заготовку, толщина которой не превышает 25% от максимально допустимой производителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под небольшим углом. Так Вы сможете избежать сильной деформации тонкого металла. При этом следите, чтобы расплавленный металл не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена наибольшему износу при выполнении работ. Своевременно заменяйте эти элементы, согласно требованиям инструкции. Тогда во время плазменной резки будет обеспечена стабильная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности – рез будет аккуратным и ровным.

Надеемся, что наша статья была Вам полезна, и эту информацию Вы будете успешно применять на практике. Подробнее о том, как использовать плазменную резку, Вы узнаете из инструкции конкретной модели аппарата. Соблюдая все правила Вы быстро «набьете руку» и будете справляться как с простыми работами, например, нарезкой профиля или металлических листов, так и с более сложными – вырезанием отверстий и различных фигур.

Источник