Меню

Как настроить станок в центрах

Как настроить фрезеровочный станок с ЧПУ?

Настройка станка с ЧПУ означает, что оборудование необходимо привести в состояние, когда оно готово к обработке детали. При этом необходимо проследить, чтобы в элементе автоматической замены инструмента были все требуемые приспособления, которые понадобятся для обработки заготовки. Также нужно убедиться, что загружена нужная программа с g-кодом.

Настройка ЧПУ станка

Станки с ЧПУ имеют огромную сферу применения. Их можно перенастраивать на производство различных деталей, при этом наладка занимает немного времени. Главным документом для настройки выступает карта наладки оборудования. В соответствии с ней и производятся все необходимые манипуляции.

Наладку выполняет специалист, который имеет соответствующую квалификацию. Настройки станка обычно защищены ключом, без которого их не получится изменить. У наладчика есть к ним доступ.

После настройки специалист передает оборудование оператору, который будет следить за производством деталей и выполнять все промежуточный контроль.

Настройка необходима во время первого запуска устройства и во время изменения режима работы.

Режимы работы фрезерного станка с ЧПУ

Главными показателями режима обработки являются рабочая подача и обороты шпинделя. Выбор фрезы и ее параметров определяют исходя из нескольких факторов, например, качества детализации и размера обрабатываемой заготовки. Для увеличения детализации нужно уменьшать размеры фрезы.

Режимы работы меняют исходя из обрабатываемого материала. Существуют такие режимы:

  1. Ввод информации. Производится перенос в память станка программы управления. После этого она анализируется на предмет наличия ошибок. Если они имеются, выполняется их устранение.
  2. Автоматическая обработка. Выполняется обработка заготовки с регулировкой действий и сохранением параметров.
  3. Вмешательство наладчика. Специалист корректирует настройки и дополняет программу.
  4. Ручные действия. Управляющая программа записывается с ручной обработки заготовки.
  5. Редактирование. Происходит удаление лишних действий.
  6. Вывод информации. Записанная программа выводится на внешний накопитель.
  7. Вычислительная часть. Проводятся расчеты.
  8. Использование дисплея. На экран выводится обработка детали во время выполнения задачи.
  9. Диагностика. Устройство проверяется на возможные ошибки и проблемы.

Наладку невозможно произвести правильно при использовании только одного режима. Оператор должен применять сразу несколько, чтобы настройка была максимально качественной.

Как правильно настроить фрезерный станок с ЧПУ?

Процесс настройки оборудования включает в себя несколько шагов.

Очистка рабочей поверхности

Для правильной настройки необходима предварительная очистка станка. Для этого нужно использовать моечную машинку, щетку или компрессор, подающий сжатый воздух. Следует убедиться, что стружка не попадет на чувствительные участки оборудования.

Загрузка инструментов в станок

Инструменты загружаются в соответствии с технологической картой наладки устройства. В ней так же будут указаны номера этих инструментов в программе с g-кодом.

У каждого вида патрона есть свои требования. Их необходимо соблюдать, чтобы добиться эффективной работы устройства и его правильной настройки.

Прогрев станка и шпинделя

Для корректной настройки станка нужно составить программу прогрева шпинделя и самого устройства. Это поможет значительно снизить температурные расширения во время того, как устройство начнет переходить от комнатной температуры до рабочей.

Предварительный прогрев обеспечивает плавный переход. Это важно и для смазки рабочих осей.

Установка показателя коррекции на длину инструмента

Для настройки требуется знать, какая длина у инструмента. Этот показатель называется контрольная точка. Он используется для регулирования шпинделя.

Важно, чтобы показатели коррекции для каждого отдельного инструмента были точными и правильными. Это нужно для качественной обработки детали. Если этот показатель задан неправильно, может повредиться зажимное приспособление, станок или инструмент.

В некоторых моделях есть специальное устройство для настройки размеров инструмента. Это датчик, при помощи которого станок автоматически измеряет длину. Во всех остальных случаях ее необходимо вводить в таблицу параметров инструментов.

Ввод диаметров инструмента

Если предусмотрено применение опции коррекции на инструмент, необходимо дополнительно ввести параметр диаметра инструмента.

Установка зажимного приспособления

На этом этапе необходимо установить механизм зажима заготовок. В этом случае карта наладки определяет то, какой именно зажим нужно использовать при выполнении определенной операции.

Читайте также:  Как настроить водонепроницаемые часы skmei

Установка нулевых точек

Процесс настройки предполагает ввод в память устройства нулевой точки заготовки. Главная цель заключается в том, чтобы получить несколько координат нулевых точек. Это удобно при одновременной обработке сразу нескольких деталей.

Загрузка управляющей программы

В память устройства нужно загрузить управляющую программу с g-кодом.

Это необходимо для настройки станка. Процедуру можно выполнить несколькими способами в зависимости от модели оборудования:

  1. На старых моделях загрузка программы производится при помощи USB-входа.
  2. Устройство может быть соединено с компьютером по локальной сети. В этом случае достаточно скопировать g-код в память станка.
  3. Также аппарат может быть подключен к компьютеру или другому устройству по протоколу RS-232. В этом случае загрузка в память производится по данному соединению.

Важно учитывать следующие моменты:

  1. Нужно убедиться в том, что версия управляющей программы правильная. Дело в том, что в них легко запутаться, так как их очень много.
  2. Необходимо загружать все подпрограммы с библиотеками, которые нужны основной программе для корректной работы. Например, если используются показатели датчиков, то для работы оборудования нужно дополнительно загрузить подпрограмму снятия показаний с датчиков.

Схема наладки

Последний этап наладки заключается в покадровой проверке работы аппарата в автоматическом режиме. Если обработка непрерывная, то не нужно передвигать заготовку, но необходимо следить за звуками работы.

Если слышны изменения в звуке, то нужно сразу выключить оборудование. В ином случае либо испортится заготовка, либо сломается станок.

Программу автоматической обработки необязательно запускать с самого начала. Но нужно, чтобы это был момент смены инструмента.

В случае выявления неполадок наладчик производит дополнительную настройку или начинает весь процесс сначала.

Настройка ЧПУ станка – не очень сложная процедура, если знать как ее выполнить. Но лучше в этом вопросе обратиться за помощью к специалисту.

Источник

Как настроить обрабатывающий центр

Каждый раз, когда вы перенастраиваете ЧПУ станок, вы тратите драгоценное время, повторно вводя расстояние от нулевой точки до осевых линий вращения, а затем перезаливая программу.

Решение: Управление центральной точкой инструмента.

Если в вашем центре управления есть программная функция, такая как управление центрами инструмента, вы вносите программу один раз и обрабатываете деталь, независимо от того, где она находится относительно центральных линий вращения на станке.

Управление центральными точками инструмента решает проблему с программным обеспечением CAM. Система CAM генерирует траекторию на основе нулевого местоположения модели детали, и, следовательно, вы можете внести программу независимо от того, где заготовка закреплена на столе. Это существенно экономит время если требуется обработка детали с 5ти сторон.

Преимущества включают более быструю настройку, менее сложную постобработку и экономию времени при повторном запуске программы.

Как это работает: Координаты станка отсоединены от координат детали, что означает, что вам нужно только найти верхний угол детали, и ЧПУ станок знает своё положение относительно центральных линий вращения.

CAM-системы обычно используют векторы инструментов для генерации траектории. Чтобы сделать программы независимыми от ротационной конфигурации станка и упростить постпроцессор, имеется функция программного обеспечения управления векторным вводом инструмента для 5 осевых обрабатывающих центров.

Разрешение: Ввод векторных инструментов.

Функция ввода вектора инструмента позволяет вам указать расположение вершины инструмента относительно заготовки и вектора оси инструмента вместо использования букв адреса для указания углов оси B и C.

Выполнение программы происходит намного быстрее, поскольку для стойки не требуется конфигурация станка и осевая линия круговых осей. Ввод вектора инструмента позволяет элементу управления вычислять углы и положения станка, а также вычисляет угол, на который инструмент наклонится от точки контакта с поверхностью.

Преимущества этой функции включают гибкость планирования (поскольку программа может выполняться на другом 5 осевом станке с другой конфигурацией оси), она упрощает последующую обработку, а система управления вычисляет углы и положения инструмента.

Как это работает: поскольку в CAM-системах обычно используются векторы инструментов для внутренней генерации траектории инструмента, эта функция позволяет механизму обрабатывающего центра принимать векторный код, поэтому системе CAM не нужно фильтровать код через постпроцессор.

Читайте также:  Как настроить блюстакс для стандофф 2 чтобы не лагало

Элемент управления позволяет указывать расположение вершины инструмента относительно заготовки и вектора оси инструмента, а не использовать адресные буквы для указания углов оси A, B и C. Программное обеспечение элемента управления автоматически компенсирует положение инструмента, используя координаты детали относительно центральных линий вращения для осей B и C.

Поэтому орган управления понимает, где находится заготовка относительно осевых линий вращения оси вращения.

Источник



Закрепление в центрах при токарной обработке деталей

Метод крепления и установки заготовки в станке выбирают с учетом точности обработки, габаритов и жесткости материала. Обработка в центрах — это один из широко используемых методов точения деталей на токарном оборудовании.

Когда применяется крепление в центры

  • Так протачивают длинные детали, у которых длина пятикратно превышает поперечник;
  • если нужно создать концентричность поверхностей во время фиксации;
  • дальнейший этап точения проходит на шлифовальном оборудовании;
  • технология не предусматривает другие методы.

Технология крепления

Заготовка фиксируется в центрах с использованием специальных оправок. Для этого конус оправки не должен превышать 1:2000. На подготовительном этапе в торцах детали делают центральные выемки, в которые будут вставлены верхушки обоих центров. Оправку обрабатывают смазкой и плотно натягивают болванку. Для большей плотности по концу оправки аккуратно постукивают деревянным чурбачком. Закрепление детали в оправках такого типа может меняться в зависимости от ее поперечника.

Движение болванке передается посредством поводкового патрона, который надевается на резьбу шпинделя. Палец поводкового патрона принуждает болванку к вращению. Этот метод более опасен для оператора станка, поэтому предпочтительнее использовать планшайбу поводкового типа с защитным кожухом. Болт закрепляют хомутиком, который опирается на лыску оправки.

Установка заготовок с отверстиями (например, зубчатых колес или втулок) происходит с использованием центровых оправок разнообразной формы. Один из типов оправок имеет шейку в форме цилиндра, на нее надевают заготовку и закрепляют шайбой с гайкой. Гайка прижимается к буртику и фиксирует полученную конструкцию. Слева при помощи винта крепится хомутик. Деталь фиксируется в станке для точения выемками на торцевых участках оправки.

Конструкции центров

Центры для токарной обработки могут иметь различную конструкцию. Самая распространенная представляет собой конус, на него надевается заготовка, а также хвостовик конической формы. Хвостовик должен совпадать с отверстиями пиноли и шпинделя станка.

Для закрепления заготовок с внешними конусами используются обратные центры. Конусообразное окончание должно совпадать с серединой хвостовика. Чтобы проверить совпадение в шпиндель вставляется центр и запускается на малых оборотах. Об исправности детали говорит отсутствие биения.

Задний центр чаще всего неподвижный, передний вращается с заготовкой и шпинделем. В результате трения выходят из строя обе поверхности, поэтому необходимо наносить смазку:

Перед смешиванием необходимо растереть в порошок без комков серу и мел. Если не использовать смазку, поверхности центров разрушатся, изменится их конфигурация.

Во время точения заготовок на больших скоростях центры быстрее изнашиваются, увеличивается отверстие в торце самой детали. Чтобы уменьшить разрушение заднего конуса на него наплавляют износостойкий слой.

Стандартный центр используют при скоростях до 120 оборотов в минуту. Во время работы с громоздкими и тяжелыми заготовками на высоких оборотах, при выборке крупной стружки жесткости конструкции мало: деталь начинает вибрировать и может отжаться.

Поэтому используют вращающиеся центры, смонтированные в заднюю стойку. Он содержит шпиндель, который крутится в радиально-упорном подшипнике. При высоких нагрузках предпочтительнее роликоподшипник, при средних — шарикоподшипник.

Отладка оборудования

Чтобы во время точения получилась деталь цилиндрической формы, нужно совместить центры с осью шпинделя и передвигать по ней резак.

Правильность отладки проверяется так: оба центра придвигаются друг к другу. Когда их верхушки совмещаются, можно закреплять заготовку и приступать к ее обтачиванию.

Читайте также:  Как в ворде настроить формат листа а4

В противном случае необходимо проверить положение задней стойки, иначе поверхность детали невозможно будет вывести в конус. Иногда центры не совпадают из-за мусора в шпинделе и пиноли, поэтому предварительно их прочищают. Если после всех процедур биение продолжается, его требуется заменить.

Проверив положение, можно закреплять заготовку:

  1. Пиноль выдвигаем из стойки на 35 — 45 мм.
  2. Задняя стойка перемещается вдоль станины и фиксируется в нужном месте.
  3. Обрабатываем выемку в заготовке, которая будет совмещаться с задней стойкой.
  4. Совмещаем болванку с передним центром и, придерживая, вставляем конус задней стойки в подготовленную выемку детали. Вылет пиноли из задней стойки должен быть небольшим. Чем меньше вылет, тем устойчивее и жестче пиноль.
  5. Прокручиваем болванку, поджимаем пиноль в стойке.

Необходимо иметь в виду, что во время точения инструмент нажимает на заготовку. В результате чего при плохой фиксации или неправильном положении резака деталь может вылететь. Поэтому установка и крепление в центрах это очень важный момент при токарной обработке.

Видео демонстрирует токарную обработку детали, зафиксированной в центрах:

Источник

Как выставить резец токарного станка по центру?

Как выставить токарный резец по центру угольником и прутком

Большинство опытных токарей выставляют резец по центру используя для этих целей увеличительную лупу. Однако в некоторых случаях, это не очень удобно, да и не будешь же бегать с лупой каждый раз при начальстве.

На самом деле существует один простой, но очень удобный способ выставить резец на токарном станке по центру. Как именно это сделать, и будет рассказано ниже, в данной статье сайта remstroisovet.ru .

Как выставить токарный резец по центру

Чтобы выставить быстро резец токарного станка по центру, придется воспользоваться одним приспособлением, которое очень легко сделать из небольшого металлического прутка.

Для этих целей потребуется:

  1. Взять металлический пруток, после чего осуществить его чистовую проточку;
  2. Измерить диаметр прутка;
  3. Установить штангенрейсмас на суппорте токарного станка;
  4. Замерить самую высшую точку металлического прутка, для чего потребуется выставить лапку инструмента поверх прутка;
  5. Найти половину диаметра прутка.

Теперь остается опустить верхнюю часть штангенрейсмаса на половину диаметра металлического прутка, таким образом, и будет найден центр.

После этого можно записать показание полученного значения, которое можно будет использовать для дальнейшей наладки токарного станка, когда нужно будет выставить его резец, строго по центру.

Угольник для установки резца по центру

Можно использовать в качестве приспособления и небольшой угольник, с предварительно нанесённой разметкой высот (центров). Сделав один раз такой угольник, его, возможно, постоянно использовать в дальнейшем. Для этих целей в угольник вкладывается резец, после чего, посредством прокладок, он подгоняется, пока не дойдёт до требуемой риски.

Некоторые мастера и вовсе, выставляют резец токарного станка по центру, тем, что под руку попадётся. Конечно же, для этих целей нужно обладать определенным опытом и знаниями, которые с ним и приходят.

Так, например, мой хороший знакомый использовал для установки резца по центру, маленький уголок, который был скручен из двух пластин. На пластины был приделан небольшой конус, он по высоте, как раз и соответствовал высоте центра резца на токарном станке.

Можно воспользоваться и ещё одним способом выставления резца, так сказать «дедовским». Для этого потребуется взять небольшой кусок круглой заготовки, после чего сточить её, таким образом, чтобы она в диаметре составляла порядка 10-15 мм. Затем необходимо будет сточить немного заготовку сверху, чтобы не было биения.

После этого необходимо будет с одной стороны прутка срезать конус, после чего полученную заготовку можно устанавливать в патрон токарного станка, и уже по её острию выставлять резец по центру. Следует заметить, что существует множество способов выставить токарный резец. Каждый выбирает для себя самый удобный, и затем уже использует его в работе.

Источник